Hombach setzt seit einem Jahr eine mobile Vakuumpumpe, um verschiedene Kunststoffteile in Spann- und Halteinrichtungen exakt zu fixieren damit sie durch Kleben miteinander verbunden werden können. Das macht die Verklebung der Teile äusserst flexibel, effektiv und effizient.
Die Firma Ernst Hombach fertigt im fränkischen Uehlfeld mit 130 Mitarbeitern Kunststoffprodukte vom hochwertigen Einzelteil bis hin zu vorgefertigten Serien-Baugruppen für die Medizintechnik, Schienenfahrzeuge und vielen anderen Branchen.
Gegründet wurde die Firma bereits 1947 von Ernst Hombach. Wurden in den Anfangsjahren ausschliesslich Lampenschirme hergestellt, befasste sich Ernst Hombach in den 1960-er Jahren mit dem Vakuumtiefziehen und revolutionierte dieses Verfahren mit der Entwicklung des Closed-Chamber-Twin-Sheet-Forming. Mit diesem Verfahren ist es möglich, zwei Thermoplast-Platten gleichzeitig in eine obere und untere Form tiefzuziehen, wodurch Hohlkörper in einem Arbeitsgang hergestellt werden können. Mit der Twin-Sheet-Technologie werden heute unter anderem Verkleidungen für Maschinen oder Geräte in der Medizintechnik wie beispielsweise Gehäuse für Magnetresonanztomographie-Geräte gefertigt.
Hombach kann seinen Kunden vom Design, der Konstruktion und den Prototypenbau über das Tiefziehen, die Weiterverarbeitung bis hin zur Vormontage und Veredelung praktisch alle Schritte von der Idee bis hin zur Serienfertigung eines Produkts anbieten. Timo Tobolla, geschäftsführender Gesellschafter, sieht sich somit zu Recht als Systemlieferant für seine Kunden.
Präzision gefordert
Die Verklebung einzelner Tiefziehteile findet in einer eigenen Produktionshalle statt. Dabei werden die einzelnen Kunststoffteile in einer Haltevorrichtung unter Vakuum fixiert und mit weiteren Komponenten durch Kleben verbunden. Durch die geforderte hohe Präzision dieser Verklebungen ist das sichere und passgenaue Fixieren der Teile unabdingbar. In der Vergangenheit wurde dazu eine ölgeschmierte Vakuumpumpe eingesetzt, die auf einer Palette an die jeweiligen Arbeitsplätze gestellt wurde und an die zeitglich maximal zwei Haltevorrichtungen angeschlossen werden konnten. Der Nachteil dieser Lösung war, dass dieses System wenig flexibel war. Ausserdem lief die Vakuumpumpe immer bei voller Drehzahl durch und hatte somit stets einen unnötig hohen Stromverbrauch. Zudem war die Vakuumpumpe verhältnismässig laut, was beim Betrieb direkt an den Arbeitsplätzen lästig war.
Nach Rücksprache mit einem Vakuumexperten der Firma Busch Vacuum Solutions bot dieser eine auf diese Bedürfnisse exakt abgestimmte Lösung an. Dabei handelt es sich um eine MINK MV Klauen-Vakuumpumpe. Diese Vakuumpumpe benötigt kein Öl als Betriebsmittel. Sie läuft also völlig trocken und berührungsfrei. Dadurch ist sie annähernd wartungsfrei: kein Ölwechsel, kein Filterwechsel, keine Verschleissteile.
Einstallbares Vakuumniveau
Die MINK MV ist standardmässig mit einer Frequenzsteuerung ausgestattet. Das heisst, die Vakuumpumpe kann so programmiert werden, dass ein bestimmtes für das Halten der Teile notwendiges Vakuumniveau eingestellt werden kann. Dadurch passt sich die Vakuumpumpe mit ihrer Leistung den jeweiligen Anforderungen an. Ist beispielsweise eine Haltevorrichtung mit dem notwendigen Vakuum beaufschlagt, fährt die Pumpe die Drehzahl bis zum Stillstand herunter. Wird eine zweite Haltevorrichtung zugeschalten, liegt durch den Puffer im Vakuumbehälter dort sofort auch Vakuum an. Steigt der Druck im Vakuumbehälter über das programmierte Niveau an, beginnt die Vakuumpumpe automatisch wieder über die Drehzahl dieses zu senken und zu halten.
Die MINK MV Klauen-Vakuumpumpe ist zusammen mit dem Vakuumbehälter zu einer kompakten und fahrbaren Einheit montiert, die leicht an die jeweiligen Arbeitsplätze verschoben werden kann.
Timo Tobolla sieht in dieser Lösung vor allem den Vorteil, dass er mit der MINK MV wesentlich weniger Energie verbraucht und anstelle früher zwei, jetzt gleichzeitig drei Haltevorrichtungen mit Vakuum beaufschlagt werden können. Ausserdem entfallen die zuvor notwendigen regelmässigen Wartungsarbeiten und die damit verbundenen Kosten. „Ausserdem“, so Timo Tobolla weiter, „ist das Handling der neuen Vakuumversorgung wesentlich einfacher und zudem ist die neue Vakuumpumpe leiser als die früher eingesetzte Vakuumpumpe.“
Fig. 1: Gehäuseteile für Magnetresonanztomographie (MRT) werden bei Hombach im Twin-Sheet-Verfahren tiefgezogen und anschliessend zu fertigen Baugruppen komplettiert
Foto: Ernst Hombach GmbH & Co. KG
Fig. 2: Die MINK MV Klauen-Vakuumpumpe als fahrbare Einheit mit einem Vakuumbehälter im Einsatz an drei Haltevorrichtungen zum Verkleben von Kunststoffteilen
Foto: Busch Vacuum Solutions