Das neue Lion Bike der ehemaligen Radrennprofis Marcel Kittel und Tony Martin steht für eine aussergewöhnliche Fahrradserie. Rahmen und Gabel bestehen aus einem Hochleistungspolymer mit recycelten Carbonfasern. Sie werden produziert von Weber Fibertech auf einer MX 1600 von KraussMaffei. Live zu sehen ist der Prototyp der neuen Bikes auf dem KraussMaffei Messetand auf der Fakuma.
Die neuen Lion Bikes stehen für mehr Sichtbarkeit und damit Sicherheit im Strassenverkehr. So verfügen sie über einen speziellen Lack, der den Rahmen zum Leuchten bringt. Die ungewöhnlich grosse und komplett in den Rahmen integrierte Lichtanlage mit Tagfahrlicht verstärkt die Wahrnehmung der Bikes. Der Rahmen und die Gabel bestehen aus dem Hochleistungspolymer Polyamid 6 mit 40 Prozent recycelten Carbonfasern – eine bislang neue, ressourcenschonende Materialmischung in der Fahrradindustrie. Dank dieser langlebigen und 100% recyclingfähigen Werkstoffe können die Hauptkomponenten in einem hochmodernen Spritzgiessverfahren produziert werden. Vorteile für die Kids: eine cleane Optik ganz ohne Schweissnähte, ein stylisches Design und vor allem ein Mini-CO2-Fussabdruck.
Der Rahmen und die Gabel werden von Weber Fibertech hergestellt, und zwar auf einer MX 1600 von KraussMaffei, die noch im November dieses Jahres ausgeliefert wird. Die ersten fertigen Lion Bikes sind dann ab Frühjahr 2024 pünktlich zu Ostern auf dem Markt. Damit das auch alles in puncto Qualität und Termintreue erfolgen kann, setzt Weber Fibertech auf die langjährige Erfahrung und Expertise von KraussMaffei. Friedbert Schmitt, GF von Weber Fibertech: „Die technische Perfomance der MX Serie hat uns nachhaltig überzeugt. Insbesondere waren wir beeindruckt, wie bei einem Schneckendurchmesser von 120 mm mit 300 mm/s eingespritzt wurde und damit ein grosses Volumen bei schneller Formfüllung erreicht wurde.“
Mehr Leichtigkeit und null Ausschuss dank WIT-Verfahren
Damit Rahmen und Gabel stabil sind und zugleich weniger Material benötigen, setzt Weber Fibertech die MX 1600 in Kombination mit dem WIT-Verfahren ein. Das sogenannte Wasserinnendruck-Spritzgiessen ist ideal zur Herstellung solch funktional komplexer, hochintegrierter Kunststoffbauteile mit Hohlkörperkonstruktion. Die dazu passende Maschine und Technologie kommen von PME fluidtec.
Das Besondere dabei: PME setzt erstmalig für Fahrradrahmen das Masserückdruckverfahren beim WIT-Prozess ein. Die durch das Wasser verdrängte Schmelze wird zurück in die Plastifizierung gedrückt und beim nächsten Schuss für den Rahmen bzw. die Gabel wieder verwendet. So entsteht kein Abfall bei der Produktion und das wiederum spart Material und ist gut für den CO2-Fussabdruck.
67 Prozent geringerer CO2-Fussabdruck
Geht man noch einen Schritt weiter und vergleicht die Produktion der Lion Bikes mit den herkömmlichen Rahmen und Gabeln aus Aluminium, so sind die CO2 Emissionen für jedes produzierte Bike um 67 Prozent geringer. Da die Komponenten made in Germany sind, verkürzen sich auch die Lieferketten und Transportwege. Ein weiterer wichtiger Beitrag zum Thema Nachhaltigkeit.
Lion Bike live auf dem KraussMaffei-Stand
Wie mehr Sicherheit, cooles Design und eine nachhaltige Produktion die Fahrradindustrie revolutionieren, können Besucher live am KraussMaffei-Stand auf der Fakuma erleben. Zusammen mit dem Partner Weber Fibertech und PME zeigt KraussMaffei einen Prototyp der neuen Lion Bikes. Friedbert Schmitt ist überzeugt: “Mit der Verarbeitung von Hochleistungspolymeren und recycelten Carbonfasern und der Produktion made in Germany setzen wir ein wichtiges Zeichen in Richtung Nachhaltigkeit in der Fahrradindustrie.“
Fakuma: Halle A7, Stand 7303