Zu den Jubiläums-Tagen 2023 präsentiert Arburg den neuen „Action Plan: Energy“. Dieser Aktionsplan umfasst zahlreiche Maßnahmen, die den Kunden darin unterstützen, die Kosten in der Spritzgießfertigung deutlich zu senken und den Energiebedarf über die Maschine hinaus im gesamten Produktionsprozess zu optimieren.
Zu den Jubiläums-Tagen 2023 präsentiert Arburg den neuen „Action Plan: Energy“. Dieser umfasst zahlreiche Massnahmen, die den Kunden darin unterstützen, die Kosten in der Spritzgiessfertigung deutlich zu senken und den Energiebedarf über die Maschine hinaus im gesamten Produktionsprozess zu optimieren.
„Energiekosten haben beim Spritzgiessen mit Lichtgeschwindigkeit an Bedeutung gewonnen“, betont Gerhard Böhm, Geschäftsführer Vertrieb und Service. „Mit fundiertem Know-how, Maschinen-Upgrades und digitalen Services unterstützen wir unsere Kunden intensiv dabei, ihre Produktion rundum effizienter und resilient zu gestalten.“
Umfassende Energieberatung
Wer in seinem Spritzgiessbetrieb deutlich Energie sparen will, kann sich dazu zielgerichtet von Arburg beraten und schulen lassen. Eine Kontaktaufnahme kann direkt über die zuständigen Vertriebsmitarbeitenden oder einfach per E-Mail unter energy@arburg.com erfolgen. Nach einem Kick-off via Video-Konferenz ermitteln die Arburg-Experten den Energiebedarf direkt beim Kunden in der Produktionsumgebung. So lassen sich z. B. über Messungen von Strom und Druckluft-Leckage Stromspitzen aufdecken und Energiefresser sichtbar machen. Auf Basis der gesammelten Daten erfolgt eine intensive Beratung hinsichtlich energetischer Prozessoptimierungen, möglicher Retrofits und ergänzender digitaler Lösungen sowie regional beschränkt zur Beantragung von Fördermitteln.
Zudem bietet Arburg in seinem Schulungscenter in Lossburg oder direkt beim Kunden vor Ort spezielle Kurse zum Thema Energieeffizienz und Einsparmöglichkeiten im Spritzgiessprozess. Die Teilnehmer erfahren dabei, wie sie ihre Arbeit noch energieeffizienter gestalten können.
Dokumentierte Energiemessungen für Zertifizierung
Für Betriebe, die detaillierte Energiedaten für eine Zertifizierung benötigen, liefert Arburg dokumentierte und rückverfolgbare Verbrauchsmessungen. Dazu gibt es drei Bausteine:
• Basic: Messung des Energiebedarfs in der Betriebsphase der Arburg Spritzgiessmaschine und des Robot-Systems.
• Extended: Zusätzlich zur Betriebsphase wird der Energiebedarf in Anfahr- und Kühlphasen ermittelt, inklusive Peripheriegeräte.
• Complete: Zusätzliche Messung von Wasser- und Druckluft-Verbrauch, Durchfluss und Kühlleistung.
Retrofits senken Energiebedarf signifikant
Bereits vorhandene Allrounder Spritzgiessmaschinen aller Baugrössen und Baureihen lassen sich durch geeignete Retrofits auch nachträglich energieoptimieren. So senkt z. B. eine Vollisolierung des Zylinders den Energiebedarf, prozessabhängig und bezogen auf die Heizenergie, um bis zu 40 Prozent. Ein Upgrade mit luft-und wassergekühlten Motoren der Wirkungsgradklasse IE3 kann bis zu zehn Prozent Energie sparen, was je nach Maschine einen Return of Invest (ROI) von nur 1,5 bis 2 Jahren bedeutet. Für neuere Allrounder kann es sich lohnen, über eine Nachrüstung des Arburg Energiesparsystems AES nachzudenken. Abhängig von Maschine und Prozess amortisiert sich eine solche Investition in der Regel bereits innerhalb von 2,5 Jahren.
Digitale Services schaffen Transparenz
Digitale Services unterstützen dabei, energieeffizienter zu werden und Transparenz im Produktionsprozess zu schaffen. So sind in der Kundenportal-App „MachineCenter“ jetzt die einzelnen Maschinen nach ihrer Energieeffizienz in drei Klassen unterteilt. Zudem werden für entsprechende Allrounder individuelle Vorschläge verfügbarer Retrofits zur energetischen Optimierung gemacht. Wer das Arburg Leitrechnersystem ALS nutzt, kann sich über das Info- und Machine-Terminal den Energiebedarf seiner Produktion anzeigen lassen. Aktive Unterstützung erhält der Bediener durch Assistenzfunktionen der Gestica- Maschinensteuerung. So bündelt z. B. der „aXw Control EnergyAssist“ alle wesentlichen Funktionen zu den Heizzonen des Plastifizierzylinders sowie des Heisskanals und ermöglicht ein gleichmässiges und kontrolliertes Aufheizen sowie Abschalten – etwa im Stand-by – von Zylindermodul und Werkzeug.