„Magnete – unscheinbar nur auf den ersten Blick

Fährt man auf das Werksgelände der Magnetfabrik in Bonn, blickt der Besucher auf eine historische Backsteinfassade, die deutsche Industriekultur widerspiegelt. Der Familienbetrieb mit rund 120 Beschäftigten ist seit 1932 ein wichtiger Lieferant deutscher Hightech-Unternehmen. Beim Betreten der Produktion des Gebäudekomplexes – der Herzkammer – wird einem sofort deutlich, warum die jährlich bis zu 78 Millionen produzierten Magnete, die auf den ersten Blick unscheinbar aussehen, als Hightech bezeichnet werden. Sie gelangen zum Einsatz überall dort, wo gemessen, geregelt oder gesteuert wird. In einem modernen Pw werden dafür beispielsweise mindestens 600 dieser Produkte verbaut. Durch „Field shaping“, der sehr präzisen Auslegung elektromagnetischer Felder, wird somit jedes Produkt individualisiert. Das Know-how der Magnetfabrik wird zudem durch den sehr sensiblen Aspekt der Materialauswahl sowie der Gestaltung anspruchsvoller Geometrien komplettiert.

„Die Produktverantwortung für das Design liegt bei unseren Kunden. In Bonn findet keine Produktentwicklung im klassischen Sinne statt. Unser Know-how liegt ausschliesslich in der kundenspezifischen Entwicklung und Auslegung der Artikel und das können wir besonders gut“, betont Verkaufsleiter Frank Burilov. „Wir sind Servicepartner und Dienstleister für unsere Kunden.“

„Qualität steht daher bei uns über allem“, wie Marcus Mohr, Leiter des hauseigenen Werkzeugbaus der Magnetfabrik Bonn, versichert. Die Produkte werden fast ausschliesslich im vollautomatisierten Spritzgiessverfahren hergestellt. Dabei kommen mehr als 500 Werkzeuge mit einer Regelgrösse von 600 x 600 mm zur Anwendung. Das Basismaterial ist Polyamid als Bindemasse, die als Neuware oder auch Rezyklate/Mahlgut verarbeitet wird. Als Füllstoff kommen Hart-Ferrite und Seltene-Erden zum Einsatz, unter Beimischung definierter Additive, die für die gewünschten magnetischen und mechanischen Anforderungen ausgewählt werden. Fliesseigenschaften der Magnetmaterialien im Werkzeug müssen hinreichend simuliert werden und beeinflussen nicht zuletzt die notwendige Qualität des Fertigproduktes. Eingesetzt werden – in den Prozessen, wo es möglich ist – seit Jahren die Filter H109/…, die an der Düsenseite verbaut werden.

Diese Lochfilter übernehmen die wichtige Aufgabe, sämtliche Fremdstoffe aus der Materialaufbereitung zu entfernen. „Das kann theoretisch alles sein, was in einem Spritzgiessprozess relevant wird:  Von einer abgebrochenen Schraube, einer Absplitterung der Mühle aus dem Mahlprozess der Rezyklate oder vom Verpackungsmaterial der Umverpackung des Compounds.“

Innovativer Lochfilter H5055/… mit neuen Features

Hasco bietet mit dem Nachfolgemodell H5055/… einen aus Edelstahl gefertigten Lochfilter an, der sich vor allem durch sein innovatives Design vom Vorgänger unterscheidet. Mehr als 1000 angewinkelte Löcher sorgen für einen optimalen Schmelzefluss und reduzieren Scherung und Fliessgeschwindigkeit. Im Marktvergleich garantiert H5055/… bei gleicher Filterleistung geringsten Druckverlust. Eingesetzt werden kann der Filter in der Maschinendüse und in der Angiessbuchse. Zudem betonen Stefan Reich, Key Account Engineer, und Jörg Karthaus, Technischer Verkäufer von Hasco, dass die Standzeiten durch die Verwendung eines korrosionsresistenten Materials deutlich länger sind und sich die Reinigung für den Anwender deutlich komfortabler gestaltet.

Spritzdrücke sanken um 20 Prozent  

Das kann Marcus Mohr bestätigen, denn bereits seit Monaten wird das neue Modell im Werk getestet. Die Ergebnisse waren sehr erfolgreich, nachdem die an­fängliche Skepsis gewichen war und sich diese gleich in mehreren Aspekten positiv auf den Prozess und die Teilequalität auswirkten. „Als Stefan Reich uns das Produkt vorgestellt hat, konnte ich das erst einmal nicht glauben“, erinnert sich der Technische Leiter noch ganz genau an die Anfänge der Praxistests. Die Standzeiten eines Filters orientieren sich für ihn an den Tonnagen an Material, die mit der Spritzgiessmaschine verarbeitet wer­den. Als dann der Filter nach der vergleichbaren Anzahl der Betriebsstundenausgebaut wurde, war er überrascht, dass dieser sich noch in einem sehr guten Zustand befand. „Wir konnten es gar nicht glauben, denn eigentlich dürfte der Filter nicht mehr existieren, sondern komplett verschlissen sein.“ Reich lobte an dieser Stelle seinen Kunden für die Offenheit, neue Dinge auch einmal auszuprobieren. „In Deutschland ist das längst keine Selbstverständlichkeit“, weiss der Key-Accounter aus langjähriger Erfahrung.

Marcus Mohr liefert aber noch weitere Fakten, mit denen er, nach eigener Aussage, nicht gerechnet hat. „Alleine die Spritzdrücke gingen um 20 Prozent herunter. Das wirkt sich natürlich positiv auf unsere Teilequalität aus.“ Jörg Karthaus: „Der Effekt wird durch die völlig neue Geometrie unseres Loch­filters unterstützt.“ Dieser hat gegenüber dem Vorgängermo­dell eine signifikant höhere Anzahl an Löchern in der Oberfläche und ermöglicht so einen deutlich höheren Filterdurchsatz. Durch die differenzierte Anordnung ist die Scherung unverkennbar geringer und die Spritzdrücke gelangen besser in das mit einem Heisskanalsystem bestückte Werkzeug.

Positiv bewertet Mohr zudem die Einbaurichtung des Filters: „Wir haben uns erst einmal angeschaut, in welche Richtung der Filter eingebaut wird. Beim Ausbau lagern sich die Kontaminationen im Aussenbereich ab, wodurch wir den Filter anschliessend viel besser reinigen können.“ Im Gegensatz dazu lagerte sich bei dem alten Filter das Filtrat im Innenbereich ab.

Filtereinsatz H5055/… ein Muss für jeden Kunden

„Ich würde jedem Spritzgiesser empfehlen, diese Lochfilter einzusetzen“, sagt Mohr. Für einen Kunden habe er sich einmal die Mühe gemacht, sämtliche Möglichkeiten der Kontaminationen zu erfassen. „Das war dem Kunden in dieser Ausprägung gar nicht bewusst, was in die Schmelze gelangen kann und sich dann schliesslich in dem Pro­dukt wiederfindet.“ Das auf herkömmlichem Weg zu unterbinden, ist sehr aufwändig und gleichzeitig fast aussichtslos. Deshalb ist der Einsatz des Lochfilters H5055/… für die Ma­gnetfabrik inzwischen ein Muss und empfiehlt sich generell zum Einsatz für jeden Spritzgie­sser – selbst bei Neuware. „Wir arbeiten immer mit dem gesunden Menschenverstand“, so Frank Burilov. „Alles, was die Qualität unserer Produkte verbessert, gelangt zum Einsatz. Klar ist doch, dass überall wo Menschen arbeiten, auch Fehler passieren.“ „Das, was in der Vergangenheit aus Kundensicht gegen den Einsatz sprach, war der entstehende Druckverlust“, weiss Stefan Reich aus vielen Kundengesprächen. „An dieser Stelle kann ich alle beruhigen und ermutigen, den Tipp von Marcus Mohr umzusetzen – einfach einmal das Produkt testen, Leerspritzdrücke damit fahren und die Vorteile schätzen lernen.“

Stabilere Prozesse und höhere Qualität

Marcus Mohr und Frank Burilov ziehen ein positives Fazit. Die Umstellung auf den neuen Lochfilter H5055/… wird nun schritt­weise umgesetzt. Das kann bei der grossen Produktvielfalt der Magnetfabrik Bonn noch bis zu drei Jahre dauern. „Hasco arbeitet durch die Innovation und Weiterentwicklung der Normalien und Heisskanalkomponenten mit daran, unsere Prozesse stabiler zu machen und die Qualität unserer Produkte zu steigern. Damit sorgen sie mit dafür, unsere Kunden besser bedienen zu können und bei diesen einen guten Eindruck zu hinterlassen“, liefert Frank Burilov ein klares Bekenntnis zu der Zusam­menarbeit mit Hasco.