Gleitschlifflösung von Rösler

Die 1975 gegründete Eingliederungsstätte Baselland ESB mit Hauptsitz im schweizerischen Liestal ist eine private Stiftung im öffentlichen Auftrag und umfasst 10 Standorte. Die Aktivitäten des sozialen Unternehmens zielen darauf ab, Menschen mit Unterstützungsbedarf darin zu stärken, ein selbstbestimmtes Leben zu führen.

Dazu zählt der Betrieb in Liestal, in dem unter anderem die Bearbeitungsschritte Drehen, Fräsen, Bohren, Gewindeschneiden, Schleifen, Sägen und Reiben als Dienstleistung angeboten werden. Der moderne Maschinenpark ermöglicht dabei, dass Stahl, Aluminium, Buntmetalle und Edelstahl ebenso wie Kunststoffe verarbeitet werden können. Sowohl für die intern gefertigten Teile als auch für extern hergestellte Werkstücke umfasst das Leistungsportfolio darüber hinaus das Entgraten und Kanten entschärfen mittels Gleitschleifen. 

Neu automatisiert

«Unsere Anlagen dafür waren jedoch in die Jahre gekommen und haben heutige Anforderungen an Arbeitskomfort, Ergonomie und Nachhaltigkeit nicht mehr erfüllt. So mussten beispielsweise die Teile manuell aus den Arbeitsbehältern entnommen werden. Ausserdem wurden die Prozesse mit Frischwasser durchgeführt, was einen hohen Wasser- und Ressourcenverbrauch verursachte», berichtet Sascha Berger, Co-Leiter des Betriebs in Liestal der ESB.

Neben der Möglichkeit, das enorm breite Spektrum an Bauteilen, Geometrien und Materialien problemlos bearbeiten zu können, waren die Automatisierung des Prozesses sowie eine möglichst einfache Steuerung und Handhabung wesentliche Punkte im Pflichtenheft. Darüber hinaus musste die Einbringsituation berücksichtigt werden, da die Gleitschliffprozesse in einem Raum mit einer nur 1,20 m breiten Tür im Untergeschoss durchgeführt werden.

Abgestimmte Gleitschlifflösung

Nach intensiven Gesprächen über das Projekt hat sich ESB für die Lösung der Rösler Schweiz AG entschieden. Sie besteht aus zwei Rundvibratoren R 220 Euro mit automatischer Separierung, deren Siebe einfach und werkzeuglos getauscht und so für verschiedene Teile eingesetzt werden können. Die Vibratoren sind durch ein Transportband mit dem Trockner RT 150 Euro DH verbunden. Er verfügt über ein Wärmeblock-Heizsystem, das mit der Bodenplatte des Arbeitsbehälters direkt gekoppelt ist und dadurch im Vergleich zu klassischen Trocknern Energieeinsparungen von bis zu 40 % ermöglicht. Für die Kreislaufführung des Prozesswassers ist eine halbautomatische Zentrifuge Z 800 K-HA-TF in die Lösung integriert, deren Ausstattung auf die Materialvielfalt ausgelegt wurde.

«Ausschlaggebend bei der Entscheidung war, dass Rösler sehr detailliert auf unser Pflichtenheft eingegangen ist und uns ausführlich zu unseren speziellen Anforderungen beraten hat. So informierte uns der Rösler-Mitarbeiter genau darüber, was bei der Aufbereitung des durch verschiedene Metalle verunreinigten Prozesswassers zu beachten ist», erklärt Sascha Berger. Für die verschiedenen zu bearbeitenden Bauteile wurden im Customer Experience Center in Kirchleerau Versuche durchgeführt und anhand derer die jeweiligen Bearbeitungsparameter wie Einsatz der geeigneten Schleifkörper, Compound, Bearbeitungsintensität und -zeit definiert. «Während der Zusammenarbeit und der Versuche hat uns Rösler viel Know-how zum Gleitschleifen vermittelt. Dadurch wissen wir heute, was wir machen und was es braucht, damit wir Ziele beim Gleitschleifen optimal erreichen», ergänzt Sascha Berger. 

Vollautomatische Bearbeitung

Im ersten Schritt wählt der Mitarbeitende das teilespezifische Bearbeitungsprogramm am Schaltschrank aus. Die Bedienung der Vibratoren erfolgt jeweils über eine Bediensäule mit drei Knöpfen für Start, die Freigabe der Separierung und einen ausserplanmässigen Stopp. Mit dem Druck auf den Startknopf beginnt der Arbeitsbehälter im sogenannten Belademodus leicht zu vibrieren und wird befüllt. Nach einer festgelegten Zeit wechselt der Vibrator in den Bearbeitungsmodus und der Schallschutzdeckel wird durch eine Zweihandsteuerung an der Bediensäule geschlossen. Am Ende der Bearbeitungszeit fragt die Anlage ab, ob direkt separiert werden kann. Ist das der Fall, wird die Separierklappe pneumatisch aktiviert.

Die Schleifkörper fallen durch das grossflächige Separiersieb zurück in den Arbeitsbehälter und die Teile gelangen über das Transportband zum Trockner, in dem ein Naturprodukt als Trocknungsmedium eingesetzt wird. Es trocknet die Teile im Einmaldurchlauf, danach werden sie automatisch in ein vor dem Trockner platziertes Behältnis ausgegeben. Um eine Teilevermischung zuverlässig zu vermeiden, kann ein erneuter Separiervorgang für den Rundvibrator erst freigegeben werden, wenn das Behältnis entfernt wurde.

Über 50 % höhere Produktivität

Im Vergleich zu den bisherigen Anlagen ermöglicht die neue Gleitschlifflösung deutlich kürzere Prozesszeiten und einen mindestens 50 % höheren Durchsatz. Gleichzeitig konnte der Verbrauch an Frischwasser und Compound durch die Kreislaufführung des Prozesswassers spürbar reduziert werden. All dies trägt dazu bei, dass das Gleitschleifen wirtschaftlicher geworden ist. «Grundsätzlich steht bei uns der Mensch an erster Stelle und unseren Mitarbeitenden macht die Arbeit mit der neuen Anlage viel mehr Freude. Aber natürlich ist die Wirtschaftlichkeit auch ein Aspekt, auf den wir achten, und auch da haben wir einiges erreicht», merkt Sascha Berger abschliessend an.