In vielen Betrieben ist der Anlagen- oder Maschinenpark die Basis des Erfolgs. Ein plötzlicher Stillstand kostet Zeit und Geld und gefährdet einen stabilen Produktionsablauf. Im Projekt „ReGuMa“ arbeitet der Digitalisierungsspezialist AISEMO mit fünf Spritzgiessunternehmen und zwei Forschungspartnern zusammen, um mithilfe einer durchdachten Digitalisierungslösung die Stabilität des Spritzgiessprozesses zu erhöhen.
Ziel der Zusammenarbeit unter der Leitung des Linz Center of Mechatronics (LCM) war, den Produktionsprozess nachhaltiger und stabiler zu gestalten und so Kosten und Ressourcen einzusparen. Dafür kommt in den Maschinenhallen der am Projekt beteiligten Unternehmen eine durchdachte Digitalisierungslösung – das Softwaretool AISEMO Analytics – zum Einsatz: Drahtlose Sensoren erfassen Bewegungen und Vibrationen an den Spritzgussmaschinen. Eine speziell trainierte Künstliche Intelligenz (KI) wertet die Daten aus. Der Betriebsstatus jeder Maschine wird in Echtzeit auf einem Dashboard dargestellt. Bei einem Maschinenstillstand werden die Mitarbeiter sofort digital benachrichtigt. Nach der Bearbeitung wird der Stillstand auf einem Tablet direkt an der Spritzgussmaschine protokolliert und kategorisiert. Maschinenstillstände werden systematisch erfasst und sollen künftig automatisch klassifiziert werden.
Bis zu 15 % Produktivitätssteigerung
Die erfassten Daten bilden die Grundlage für die Steigerung der Produktivität. Bei der individuellen Analyse identifizierten die Projektpartner die grössten Schwierigkeiten im Produktionsablauf. Daraus liessen sich konkrete Handlungsempfehlungen zur langfristigen Verringerung von Maschinenstillständen ableiten. Die enge Zusammenarbeit und der intensive Austausch haben sich gelohnt: Bereits sechs Monate nach der Einführung der Digitalisierungslösung AISEMO Analytics erreichte der Fahrzeugbeleuchtungshersteller Aspöck Systems eine Produktivitätssteigerung von fast 15 Prozent und eine Stillstandreduktion von 60 Prozent. Auch die Mitarbeiter profitieren laut Produktionsleiter Peter Schwabeneder von dem Projekt: „Die digitale Darstellung der Produktionsdaten erleichtert die Arbeitsabläufe in der Produktionshalle. Mein Team kann rascher auf Stillstände reagieren und Fehlern aktiv vorbeugen.“ Langfristig erreichte das Unternehmen eine deutlich verkürzte Reaktionszeit auf Maschinenstillstände. Durch die gezielten Optimierungen sanken auch Zahl und Dauer der Stillstände.
Messbare Erfolge
In den letzten Monaten des Kooperationsprojekts lag der Schwerpunkt auf der Auswertung der erfassten Daten. Zur Identifikation weiterer Potenziale werden nun Vergleiche zwischen den Ergebnissen der einzelnen Projektpartner gezogen. AISEMO-Geschäftsführer Wolfgang Auer zeigt sich zufrieden mit der Zusammenarbeit: „Wir haben viele Möglichkeiten zur Optimierung aufgedeckt. Es ist ein spannendes Projekt mit grossartigem Output, von dem alle Partner profitieren.“ „In Zeiten von Wirtschaftskrise, Klimawandel und Pandemie ist jede Form der Produktionsoptimierung gefragt. Die Kooperation zeigt deutlich: Die Digitalisierung ist ein Schlüsselfaktor für effiziente Produktion und nachhaltige Kunststoffverarbeitung“, ist Wolfgang Kienzl, Projektmanager im Kunststoff-Cluster, überzeugt.