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1zu1 gibt Gas

Das High-Tech-Unternehmen aus Dornbirn (A) erhöht die Geschwindigkeit und die Kapazität im 3D-Druck und investiert dazu rund 1,5 Mio. Euro in topmoderne Anlagen.
1zu1 investiert rund 1,5 Millionen Euro in den weiteren Ausbau des Maschinenparks im 3D-Druck. (Bilder: Darko Todorovic)

Das High-Tech-Unternehmen aus Dornbirn (A) erhöht die Geschwindigkeit und die Kapazität im 3D-Druck und investiert dazu rund 1,5 Mio. Euro in topmoderne Anlagen.

3D-Druck für die industrielle Serienproduktion von bis zu 50.000 Bauteilen: 1zu1 setzt auf die neuesten Technologien zur Steigerung von Effizienz und Kapazität. Das High-Tech-Unternehmen investiert rund 1,5 Millionen Euro in eine vollautomatisierte Strahlanlage, eine zweite Färbemaschine sowie die dritte Laser-Sinter-Grossanlage Eos P500. Mit den drei neuen Anlagen steigert das Unternehmen die Produktionskapazität um über 30 Prozent und entlastet das Personal.

1zu1 nutzt die seit kurzem verfügbare Strahlanlage „Powershot Performance“ zur Pulverentfernung nach Fertigung der Teile im 3D-Druck. Das effizienteste System am Markt reduziert die Arbeitszeit pro Auftrag um bis zu 20 Prozent. Damit schafft 1zu1 den nächsten Schritt auf dem Weg zur industriellen Serienfertigung im 3D-Druck. „Wir realisieren in wenigen Tagen bis zu 50.000 Stück hochpräzise, komplexe und individuell anpassbare Teile für vielfältige Anwendungsbereiche. 3D-Druck ist mit steigender Qualität, hoher Flexibilität und ganz ohne Werkzeugkosten schon heute eine lukrative Alternative und eignet sich zudem perfekt für die Überbrückung bis zur Grossserie“, erklärt 1zu1-Geschäftsführer Wolfgang Humml.

Effizienzsteigerung durch Automatisierung

Rund 10 Kilogramm Teile fasst der 55 Liter grosse Arbeitsraum der topmodernen Strahlanlage. Das sind etwa 1200 kunststoffgerecht konstruierte Bauteile mit einer maximalen Kantenlänge von 30 Millimetern oder knapp ein Bauraum der leistungsstarken Selektive-Laser-Sinter-Anlagen (SLS) von 1zu1. Durchlaufzeiten von 3 bis 15 Minuten pro Arbeitsschritt sorgen für eine massive Zeitersparnis in der Nachbearbeitung. Die einfache Steuerung, Überwachung und Konfiguration der Prozessparameter via Touchscreen erhöht die Flexibilität und stellt die konstante Qualität der Bauteile sicher.

„Die Optimierung spart uns bis zu vier Stunden Handarbeit pro Tag, beschleunigt den Produktionszyklus und eröffnet damit weitere Fertigungspotenziale“, berichtet Philipp Schelling, Fertigungsleiter im 3D-Druckverfahren SLS. Durch die neuen Maschinen entstehen auch zwei neue Arbeitsplätze.

www.1zu1.eu

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